Trouver le point idéal de production dans le travail des métaux avec les deux

Un petit système à deux rouleaux fait rouler un cylindre. Au lieu d'avoir un rouleau inférieur en uréthane, cette machine utilise une cale de pliage pour former des pièces à des diamètres spécifiques.

Le secteur du laminage de tôles met souvent l'accent sur les machines à trois et quatre rouleaux. Les variétés à double pincement permettent aux opérateurs d'éviter d'avoir à retirer la plaque pour le deuxième pré-cintrage. Les machines à trois rouleaux à géométrie variable laminent des tôles épaisses jusqu'à des diamètres serrés. Les machines à quatre rouleaux ouvrent les portes aux géométries de formage complexes, à la production élevée et à l'automatisation.

Mais qu’en est-il de la modeste machine à deux rouleaux ? Pour l'application appropriée, en particulier celles impliquant des feuilles minces, ces machines peuvent former pièce après pièce en succession rapide. Cylindres roulants terminés en un seul passage, ils fonctionnent selon des temps de cycle mesurés en secondes et non en minutes.

Dans une configuration conventionnelle à deux rouleaux, la feuille est alimentée entre un rouleau supérieur en acier et un rouleau inférieur en uréthane beaucoup plus grand. L'uréthane permet à la feuille de s'adapter à l'outil supérieur. Le diamètre du rouleau supérieur dicte le rayon du cylindre qui peut être obtenu, et pour former un diamètre différent, il faut un mandrin différent : un tube qui glisse sur le rouleau supérieur. La résistance du rouleau d'uréthane limite la capacité d'épaisseur de la machine. Lorsque le matériau atteint une certaine épaisseur, le rouleau d'uréthane n'est tout simplement pas assez solide pour soutenir le matériau et le plier contre le rouleau supérieur jusqu'à obtenir un diamètre serré.

Tout cela rend la configuration à deux rouleaux particulièrement adaptée aux applications à grand volume impliquant des tôles fines. L'opérateur n'a pas besoin d'effectuer de pré-cintrage ni de passer du temps à repositionner les rouleaux. Il n'est pas rare de voir de tels systèmes intégrés à des convoyeurs et à des robots, alimentant les feuilles et retirant les cylindres du rouleau supérieur.

Le principal inconvénient du double rouleau est son outillage. Si les opérateurs doivent former un autre diamètre, ils doivent utiliser un mandrin différent sur le rouleau supérieur. Et si un autre rouleau ou mandrin n'est pas disponible, un développement d'outillage peut être nécessaire. Disons que vous avez un 4 pouces. rouleau supérieur mais je souhaite rouler un rouleau de 12 pouces de diamètre. cylindre. L'atelier développe un mandrin de tube avec un diamètre extérieur qui, sur la base de tests, permettra à l'opérateur de rouler ce diamètre de 12 pouces. sur la machine à deux rouleaux. Et ce n'est pas toujours un processus simple. Le diamètre extérieur du mandrin doit être adapté à une épaisseur de matériau et à une limite d'élasticité spécifiques, en pinçant le matériau contre l'uréthane de la bonne manière pour produire le diamètre correct.

Par conséquent, ce mandrin de tube doit être usiné à un diamètre spécifique pour s'adapter à l'application. La limite d’élasticité entre également dans l’équation. Une configuration peut avoir un mandrin de tube pour 14-ga. acier doux et un mandrin de tube différent pour 14-ga. inoxydable, même si les deux matériaux sont laminés au même diamètre. Cela dit, le développement d’outils de ce type peut en valoir la peine, en particulier pour les applications à volume élevé. Avec les bons outils, un système à deux rouleaux peut être le moyen le plus rapide de laminer de grands volumes de tôles fines.

Une avancée technologique récente adopte une approche différente du modeste double rouleau. Au lieu de compter sur le rouleau supérieur (ou sur le mandrin entourant le rouleau supérieur) pour former un diamètre spécifique, la position d'un coin de pliage dicte le rayon de la pièce. La cale se trouve à côté du rouleau inférieur, du côté opposé à celui où la feuille est alimentée. Il n'y a pas non plus de rouleau d'uréthane. Les rouleaux supérieur et inférieur sont en acier et l'opérateur règle l'espace entre eux pour s'adapter à l'épaisseur du matériau.

Si un nouveau travail nécessite un autre rayon, l'opérateur n'a pas besoin d'un autre rouleau supérieur ou d'un autre mandrin ; il peut simplement changer l'angle du coin pour le produire. La modification de l'angle du coin modifie l'angle dans lequel le matériau entre en contact avec lui pendant le cycle de laminage, ce qui amène le matériau à rouler jusqu'à un diamètre différent.

L'ajout du coin rapproche un peu le système à deux rouleaux de la flexibilité offerte par les systèmes à trois et quatre rouleaux. Il s'agit toujours principalement d'un système de laminage de feuilles, pas d'une machine à rouler les plaques. Mais comme le système de cales utilise un rouleau inférieur en acier, la machine peut rouler des matériaux plus épais et plus résistants à la traction, dans certains cas jusqu'à 3/16 po d'épaisseur d'acier doux.